創(chuàng)舉公司就為河北某公司一期甲醇精餾裝置提供了三臺精餾塔的塔盤。河北某公司擁有200萬噸/年焦炭產(chǎn)能，焦爐氣用于制甲醇，一期甲醇生產(chǎn)裝置設計能力10萬噸/年，是全國第二套焦爐煤氣甲醇的裝置，二期甲醇裝置設計能力10萬噸/年，所產(chǎn)甲醇作為企業(yè)40萬噸醋酸生產(chǎn)的原料。
1、一期甲醇精餾裝置運行情況
河北某公司一期甲醇裝置于2004年9月5日投產(chǎn)，精餾三塔各項指標優(yōu)于設計要求，當年《中國化工報》做了詳細的報道，目前已歷經(jīng)12年的不間斷滿負荷生產(chǎn)，至今各項指標良好，且未出現(xiàn)過內件損壞現(xiàn)象。具體設計及運行參數(shù)如下：
| 預塔 | 加壓塔 | 常壓塔 | 備注 | |
| 塔徑（mm） | DN1200 | DN1600 | DN1800 | |
| 塔板型式 | 高效噴射態(tài)塔板 | 高效噴射態(tài)塔板 | 高效噴射態(tài)塔板 | 創(chuàng)舉公司產(chǎn)品 |
| 板層數(shù)（層） | 45 | 70 | 70 | |
| 回流比 | 0.81 | 2.25 | 1.8 | |
| 設計能力（t/h） | 12.5（10萬噸/年） | |||
| 實際產(chǎn)量（t/h） | 16.5（13.2萬噸/年） | 超產(chǎn)32% | ||
| 蒸汽熱源 | 3.6MPa、420℃的中壓蒸汽減溫減壓至0.6 Mpa | |||
| 蒸汽消耗 | 15t/h，折合每噸精醇蒸汽消耗0.9噸 | |||
| 產(chǎn)品質量 | 國標優(yōu)等品，乙醇含量<20ppm | |||
2、二期甲醇精餾裝置運行情況
河北某公司二期甲醇精餾裝置與一期設計能力相同，但甲醇精餾三塔的內件由湖北一公司配套提供，其中常壓塔內件為組合導向浮閥塔板，自開車以來運行指標不正常，先后幾次出現(xiàn)內件損壞現(xiàn)象，嚴重制約著生產(chǎn)能力的提高和精甲醇產(chǎn)品質量的穩(wěn)定。其改造前設計及運行數(shù)據(jù)如下：
| 預塔 | 加壓塔 | 常壓塔 | 備注 | |
| 塔徑（mm） | DN1600 | DN1800 | DN2000 | |
| 塔板型式 | 導向浮閥 | 導向浮閥 | 導向浮閥 | 湖北某公司產(chǎn)品 |
| 板層數(shù)（層） | 48 | 85 | 85 | |
| 回流量(m3/h) | 17.9 | |||
| 設計能力（t/h） | 12.5（10萬噸/年） | |||
| 實際產(chǎn)量（t/h） | 16.0（12.8萬噸/年） | 超產(chǎn)25% | ||
| 蒸汽熱源 | 3.6MPa、420℃的中壓蒸汽減溫減壓至0.6 MPa | |||
| 蒸汽消耗 | 20-21t/h，折合每噸精醇蒸汽消耗1.25噸 | |||
| 產(chǎn)品質量 | 國標優(yōu)等品，乙醇含量<30ppm | |||
| 殘液甲醇含量（%） | 0.4 | |||
| 雜醇采出量（t/h） | 66.6 | |||
主要存在的問題為：
（1）蒸汽消耗高；
?。?）常壓塔殘液中甲醇含量高，廢水指標偏高，甲醇損失大；
?。?）雜醇采出量大，甲醇損失較大；
?。?）精甲醇產(chǎn)量再提高，則生產(chǎn)非常不穩(wěn)；
（5）回流量太大，能耗高；
?。?）常壓塔頂壓力高達0.04 MPa，塔底壓力達到0.08 MPa；加壓塔塔頂壓力達到0.65 MPa；
?。?）乙醇含量偏高。
3、二期改造方案
二期改造的主要目的是擴能、降耗、提高產(chǎn)品質量和降低廢水中甲醇含量。針對現(xiàn)有情況，創(chuàng)舉公司為節(jié)省廠家成本，盡量減少改動且達到改造目的。認為改造常壓塔是瓶徑，提出只改造常壓塔內件的方案，保留常壓塔的降液系統(tǒng)，只更換塔板。采用創(chuàng)舉專利技術--高效噴射態(tài)塔板New-VST Plus替換掉原組合導向浮閥塔板。于2016年9月份開始進行常壓塔內件更換及塔體改造。2016年國慶節(jié)前夕，常壓塔內件改造順利完成，10月6日投入運行，達產(chǎn)達標，順利通過24小時性能測試。改造后的運行數(shù)據(jù)如下：
（1）精甲醇產(chǎn)量提高到17.5t/h，比改造前提高了9.3%，且生產(chǎn)非常穩(wěn)定；
（2）常壓塔乙醇含量平均約10ppm，達到了美國AA標準；
?。?）常壓塔殘液中甲醇含量0.05%左右；
?。?）不需側采出雜醇，塔底廢水就可達標，提高了精醇收率；
（5）常壓塔回流量降低為13m3/h；
（6）常壓塔頂壓力為0.015 MPa，塔底壓力降為0.055 MPa；加壓塔塔頂壓力降至0.58MPa；
?。?）精餾蒸汽消耗大大降低，蒸汽單耗1.0-1.1t/t精醇。
此次改造項目的成功給廠家?guī)砹丝捎^的效益，也再次表明了創(chuàng)舉公司內件技術具有廣闊的應用推廣前景。
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